小编说：光阴荏苒，日月如梭。纪念CPCA三十周年故事集——《踵事增华》中各界人士共同回顾了CPCA三十多年来的创新发展的历史和奋斗历程，表达了对电子电路行业的激情和热爱。小编汇集了其中部分行业前辈们和精英们的故事，陆续呈现给大家。
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丁澄
1990年大学毕业开始从事FPC行业，历经近30年，任职国资／日资／美资／民资FPC企业，从目前无法理解的最原始全手工FPC生产工艺到现在全自动RTR生产，2016年在比亚迪电子产品件有限公司销售额扣除元器件做到近11亿，FPC月产能超12万平方米，占据国内高端手机H&O客户FPC采购额近半壁江山。期间历经艰难，也有成功的喜悦，体现了团队的力量，得到客户的鞭策和认可；见证了我国FPC行业从零到有，直到今天赶超国际先进水平的喜人局面，同时也看到行业发展的一些隐患，需要从业老板和行业协会高度重视。
第一阶段 小米加步枪，1990年至1998年
1990年从东南大学机械系毕业后我被分配到了苏州仪表元件厂。这家工厂隶属于四机部，产品有接插件／薄膜键盘／轨道衡／教学仪器等产品。90年工厂联营科负责开始尝试研发挠性板，把在模具中心实习3个月后的我调入联营科。当时什么资料都没有，没有经验，没有设备，真的是一穷二白。后面从杜邦挠性材料代理商宝隆洋行处拿到了杜邦的资料，开始学习FPC专用名词，材料特性，加工／储存方式……
没有光绘机，自己画放大4倍以上的黑白纸稿，外发照相制版做成底片回来。
没有曝光机蚀刻机等前制程设备，就外发到乡镇企业做完线路成形。当时苏州周边PCB乡镇企业较多，但都没有挠板经验，我们就自己跟下乡，边学边辅导。最早还采用在FCCL上涂布骨胶，再用两块玻璃压着底片（三明治方式）在太阳下曝光美克美家面试技巧，完全是靠天吃饭，哪天阴天下雨产品肯定报废，也完全依赖人的经验。
没有钻机，覆盖膜最早是用两个线切割出来的模板和不同型号的冲头，一个穴一个穴人工敲出来的。
没有压机，就用两块15mm以上厚度的钢板美克美家面试技巧，周围用内六角扳手一个螺栓一个螺栓拧紧加压，再放到烘箱里烘烤，完全是手艺活，其中的操作技巧，完全没有办法标准化，哪天操作师傅没吃饱肯定气泡不良，哪天吃太饱一定溢胶不良。我记得只有一位师傅做的压合活比较放心。
压合后的产品再拿去乡镇厂电镀铅锡或镀金，厚度真的不知道合不合格，好用就行。批量少的长条产品，两头用模具冲出外形，中间长条直线部分就用手动裁纸刀裁切。
条件简陋艰苦，但是真是做出了FPC 。虽然良率低，但是价格真好，记得有一块约80mm × 100mm见方的双面镂空板价格达900元，上面的孔是我在FCCL基膜上一个孔一个孔用专用自制刀具磨出来的。当时的主要客户是维修市场修理打印机商户，四川仪表四厂，大连仪表厂，上海Foxboro公司，常州新科等，这些客户给了我们很大的支持。我也得到当时我的直接领导黄秀章先生的指导，可以说黄秀章先生是我入行的引路人。
当时国内做FPC的还有上海无线电二十厂，国内龙头企业，以及再晚一点华南的东大，上海的华仕德以及部分乡镇企业。
但是条件的局限越来越限制仪元厂FPC的发展，国内其他厂开始进入FPC领域，上海无线电二十厂挠性板部门和美国Parlex公司成立合资企业，技术能力得到大幅提升，外资企业如索尼凯美高，维讯等进入我国更使我们感到差距巨大。领导开始反思，尝试和外企接触寻找合作机会，特别希望成立合资企业。1994年我和当时仪表元件厂的蔡以真书记去参观了MFLEX美国总部，当时的董事长徐嘉定先生带我们参观了工厂，说实话没觉得MFLEX高大上，但是工作氛围很好，员工和董事长开着玩笑，听着音乐在干活。徐董还带我们到他家豪宅做客。后来仪元厂又和美国成套技术设备公司洽谈引进设备和技术，没想到成套技术设备公司只是收购了美国一家倒闭FPC公司的设备，却不懂FPC的技术，无法做到turnkey，被我们发觉后终止了合作，部分进口设备闲置报废，只有一台热压机和部分周边设备可以使用。合资谈不成只能自己搞，后来又采购了国内的压膜机／曝光机和DES线等一系列设备，在盘门外苏州嘉美克纽扣厂租地开线才开始真正意义的全制程生产FPC，电镀业务仍然外发。
仪元厂在国内涉及FPC很早，用小米加步枪开创了FPC事业，借鉴从杜邦拿到的资料对 FPC的认识起点相对较高，积累了自己的土办法土技术，形成了自己稳定的客户群，也培养了一批人才现在还活跃在行业前线。仪元厂后在国有企业改制的时候转制为私营企业，至今仍在健康生产。
在仪元厂时我接触到维讯和索尼的相关人员，在交流的过程中，深感技术没有突破，只能是井底之蛙。虽然有我们自己的专有土法和经验，但小米加步枪还是很难和导弹坦克抗衡，于是我产生了去外资公司长见识学习技术的想法。当时索尼凯美高招聘技术科长，我通过几轮考核和面试顺利通过。仪元厂是国资背景，卡着不放我走，最后要我交 2万元给工厂才放行，这样就进入当时著名的日资企业苏州索尼凯美高有限公司。
第二阶段 管理意识提升，正规化，1998年至1999年
进入索尼真的感觉开了眼界，整洁的车间环境，先进的设备，单面板RTR生产，电镀环形线，严格有序的管理，由此接触到5S／TPM／精益生产／日本公司严苛的细节化管理……差距有点大。记得日本久米部长还抽查每人是否带手绢，虽然有些过分，但对个人卫生和公司清洁要求之严可见一斑。
在索尼对任何事都精益求精。记得一次设计排版利用率日本部长不满意，公开悬赏，各部门都可以参加，我回去搞了一个晚上，得到最佳排版利用率，好像还拿到一笔奖金。
在索尼，前期所有参数条件都是日本工厂评价设定，中国厂只是执行，出了大点的问题也是日本派人来处理解决，对执行力要求很强，但是对我国员工的创造力和工作动力／激情有所限制，也是对中国员工的不信任。
我觉得在索尼最大的收获，是自己处理问题的意识变了，注重细节，注重逻辑，注重规范和规范的执行，管理的意识得到提升，注重根因挖掘，对策有效性确认，和预防管理的闭环管理逻辑，对我管理能力提升有很大作用。当然对FPC全制程的理解更深了。其中日本部长对我的帮助还是蛮大的，虽然并不喜欢和他们共事。另外我当时的直接领导王惠明先生，也给了我很大指导，后面带我加入BYD FPC，开始了近十几年的同事加朋友的友情，这是后话。
第三阶段 技术能力拓展，2000年至2005年
1999年MFLEX苏州厂维讯柔性电路有限公司发生变化，原总经理徐中带走部分骨干成立了佳通科技，维讯急需骨干充实团队，因此我于2000年正式加入苏州维讯任技术部经理。
MFLEX总部在美国加州洛杉矶安纳罕，1994年在苏州吴县苏宁工业小区成立苏州维讯。说实话MFLEX设备一般，但是美国的工程师和员工个人能力很强，管理松散比不上日企索尼，但是维讯的企业文化很开放包容，基本不安排具体任务，不用报告，只看结果。我跟美国来的老外同事学习，没有翻译，赶鸭子上架，使我的FPC专业口语得到快速提升。
美国来的同事，有个叫Joe Guerra的老头，点子很多，我天天跟着他，他想到点子就找我，跟他学了不少东西，包括口语能力，其他人也给了我很大帮助。2002年我到美国总部培训并参加了IPC Show，住在Arthur家里，成了很好的朋友。
MFLEX强在应用工程，给客户提出解决方案，打下了扎实客户基础。美国企业比日企决策快，沟通快，胆子大，边搞边改善。我觉得MFLEX和索尼最大的区别是不限制你，充分发挥你的自由度，大胆测试，谨慎评估，小心求证。在维讯的6年是我放开手脚的6年，我可以按自己的设想安排很多测试，良率改善，效率提升，部分材料国产化认证……又有美国同事的支援，没有后顾之忧。当时维讯的多层板能力基本是业界最强的，特别是维讯强大的组装能力，其特殊器件和附件的SMT和装配能力，是当时一般FPC厂所不具备的，这一时期维讯生产的摩托罗拉产品其复杂程度，现在看都是极有难度的。另外维讯的团队相当稳定，很多骨干都是有20年左右的经验，基本现在都是MFLEX的技术管理中坚力量，直至维讯扩至二厂，三厂，浦庄厂，盐城厂，很多成了各厂的厂长总监。
第四阶段 民营企业快速起步，2005年至2015年
2004年电子行业飞速发展，FPC全球缺货，当时比亚迪的LCD模组厂也都拿不到FPC，王传福总裁开始设想上FPC这个项目，而我在索尼的领导王惠明是王传福中南大学校友，由此王惠明组建团队2004年南下深圳比亚迪筹建FPC厂。2005年王惠明邀请我南下考察。这次深圳之行让我了解了什么是深圳速度，比亚迪FPC工厂当年建设当年投产。葵涌比亚迪工业园占地巨大， FPC厂房规划按日企经验规划合理整洁，设备高端，单面板RTR生产，日本Hitech曝光机，德国库特勒DES线，日本爱铝美克斯环线电镀线，UHT和雅马哈自动打孔机……并且已经生产日系客户产品，这一切的确震撼了我，没想到国内民营企业这么大手笔，办事效率这么高，真正的深圳速度，这在内地是无法想象的。
深圳是个干事业的地方，由此我在2005年11月正式加盟BYD FPC事业。凭借积累的技术经验，我在比亚迪开始了新的职业生涯，带领技术团队，培训新人，夯实技术基础，技术攻关，对应客户……
BYD FPC当时在挑剔的日本业界已经获得相当高的知名度，SHARP，Panasonic，HITACHI，CANON，CASIO，OMRON等众多日本公司都是BYD FPC的客户。朝日新闻曾报道：比亚迪是30年以来唯一一家攻入日本市场的外国FPC厂商。同时BYD FPC的偏日系管理风格也带给当时整个BYD一种新的气象，成为整个公司的学习典范。
垂直整合是比亚迪这个平台的强项，一个项目进入客户，其他项目也很容易就接上头。除了继续稳固日系客户，2006年开始我又主导强攻Motorola，Nokia两大欧美客户（比亚迪电池已经进入这两客户），两年之内把新加坡和美国Motorola，以及芬兰Nokia的几个设计中心跑了个遍，最终终于成功进入Motorola和Nokia的AVL，直接挑战NOK，Fujikura，Sumitomo， ZTE， Mflex等世界一流FPC企业 。2006年国内手机厂开始逐步往高端发展，我们又开始给华为批量供货。
2008年我接手整个工厂运营管理，公司直接业绩考核，民营企业老板开始管理简单粗暴，对经营指标的压力是在外企无法想象的，加上金融危机的影响，顿时感到压力山大。日系客户开始停滞，欧美客户开始走下坡路，好在国产手机开始发力，华为／步步高及欧珀开始寻找稳定可靠的合作伙伴，FPC世界级大厂不怎么重视他们，小厂又没有技术能力，这样就被我们占了先机。步步高相对走得快，当时和他们交流多，吉圣平团队很专业，对产品的要求也是极其苛刻，他们派人驻厂，监控制程，强化品质控制，双方团队合作也比较愉快，很快就开始量产。接着欧珀和华为也开始快速上量。
随着比亚迪业务核心重点朝新能源和汽车调整，作为手机部件中的FPC，工厂生产污染大，重资产，劳动密集型，一年几个亿的销售额，越来越得不到公司的重视，基本处于自生自灭的状态，设备多年未投入，无论是产能还是技术水平得不到提高，华为／欧珀／VIVO三家的要求却越来越高，发展遇到瓶颈，交付和品质都是勉为其难。国内其他厂这时已经都上了VCP镀铜线，我们还在用老掉牙的龙门线，8个人拧螺丝上板挂料，镀铜均匀性又差，设备经常故障，良率和效率低下，品质隐患很大，场地和环保能力也不够，真是心急如焚。这种情况下我只能找了公司副总裁王念强先生，直言如果再不投入和设备更新换代，华为和欧珀都要保不住了，软磨硬泡终于在比亚迪惠州1期厂区搞到一块不到3000平方的场地，投了VCP镀铜线和其他设备，于2014年投产，但离客户的要求还是远远不够，客户组装的要求也是越来越高。手机侧键有一阶段客户设计要求包裹保护，一个FPC侧键板有三个键要用Mylar包裹，全手工作业完全产量出不来，包裹质量不稳定，业界也没有自动化的方案。这期间组织团队攻关，经历了无数次试验，终于实现了简单治具半自动侧键包裹方案，成为BYD FPC的独门秘器。但是，人员紧缺的问题越来越严重，只能组织办公室人员下产线支援生产，并开始使用小时工，品质隐患风险凸显。我们通过加强IPQC的力量，加强培训和产线24小时巡查，给予IPQC足够的处罚权利，一定程度上抵消了人员波动的影响。
这一时期，国内FPC行业方兴未艾，各领风骚，并且形成了各自的特色。BYD FPC强在手机终端的FPC和组装，华麟和奈电强在摄像头模组板，弘信、景旺、三德冠、上达强在LCD模组板，新宇、腾跃强在指纹模组板，精诚达强在TP模组板……竞争也愈加激烈。
第五阶段 2015年至2018年
2015年BYD把LCD / FPC／CCM以相互参股的交易方式转让给合力泰，公司名称仍沿用比亚迪电子产品件有限公司，并称为合力泰集团第二大股东。BYD FPC由此并入合力泰板块，开始了一段新的曲折历程。
合力泰布局终端核心部件，此次接盘BYD LCD/FPC/CCM，以期扩大产能，进入BYD核心客户群，不失为妙招。但是对我们这些搞工厂的，对这种资本运作显然很不适应，突然感觉被BYD抛弃。好在我们工厂运营良好，客户优质，订单充足，合力泰还是给予资金投入，在惠州厂区又投入了韩国EO RTR激光钻机，东威RTR镀铜线，日本BEAC和韩国Philoptics曝光机，巨龙和捷成的RTR水平线，Camtek AOI……对厂房设施进行了改造，改善了工作环境，葵涌厂也增加了SMT线，增加了很多自动化设备，生产效率和产品良率都得到提升，品质稳定性提高，BYD FP暂时又跟上了客户的脚步没有掉队。这些投入在2016年马上看到了成效，客户订单暴涨，当年实现扣除元器件销售额近11亿，光板月产能达到12万平方米，占到H&O FPC采购量的近一半江山，FPC工厂也成为部品件公司的现金和利润奶牛。这一阶段BYD FPC可以说客户资源优质，团队凝聚力战斗力超强，交付品质都得到客户好评，客户说我们用二流设备做出一流客户的产品，给予BYD FPC很高评价和更多期许。
2017年工厂又开始导入精益生产，厂房物流重新布局，自动化智能化程度进一步提高。
第六阶段 2018年至2019年
部品件FPC业务发展快速，但是由于我和公司管理理念上的冲突越来越严重，于是在2018年3月我正式离职部品件公司（合力泰）。2018年6月加入精诚达台山工厂，这一阶段市场竞争无序，行业盲目扩张加剧，价格战此起彼伏，已经很难赚钱了，没有做成功，2019年7月因为业绩和身体原因离职。
总结
风风雨雨从事FPC行业近30年，辛酸苦辣尝尽，成功喜悦欢欣，我称FPC为Frequently Problem Come。FPC就是这么一个苦逼和奇怪的行业，流程长，变化大，对人的依赖高，从设计，到光板制造，到SMT及后道组装，到品质管控，甚至出货包装，每个工序细节出小问题都是致命的，甚至客户端的设计就会开始埋雷；光有好的设备不行，只有设备但是人员管理不到位也做不好，人的因素太关键，细节管理太关键。客户要求犹如天花板，产品价格却是地板价，这样还能健康发展吗？
个人职业生涯总结
从1990年开始近30年的从业经历，见证了我国FPC行业从无到有，从有到大的发展过程。起步于国有企业小米加步枪，领悟日企管理的细节／处理解决问题的意识和方法，技术积累在美资企业，事业发展在民营企业，在BYD达到事业高峰，就其成功我认为有以下几点因素：（1）BYD的平台，垂直整合，客户优质 ；（2）FPC工厂筹建时对标日企高起点；（3）外部团队和内部培养并举，人才金字塔；（4）团队稳定，十年磨一剑的长期积累；（5）注重技术基础夯实和品质的话语权；（6）注重经营管理和精益生产。
但是成功不能复制，BYD的辉煌在精诚达没有重现。FPC就是这么奇怪的一个行业。
这30年，同时也见证了国产设备／材料的发展，像方邦的屏蔽膜，众多国产药水，东威的RTR镀铜线，邦正的自动贴补强机，巨龙、捷成的湿处理线，华恒的曝光机， 得益冲孔机，已经直接替代了进口设备，方邦还成功上市。各种自动化设备也是方兴未艾，珠海锐翔的自动化生产线已经从单片流动到三维立体组装加工……
对行业目前发展的看法
这几年我国FPC行业发展如雨后春笋，很多新企业加入FPC行业，很多企业大规模扩产，广义上产能过剩已经到了比较严重的程度。资本的力量已经使FPC行业发展变得无序。当然有人会说FPC每年全球需求量巨大，扩产是有依据的。试问你的产能能做苹果产品吗？低级的扩张已经使产能和需求严重倒挂，形成的结果就是低价抢单填充产能，双面板价格低到400+／平方米。高端挠性板同样供大于求，大家都想啃苹果。赚不赚钱老板心里很清楚，叫好不叫座，只能搞个资本运作财报还是可以看。
有些老板去内地靠政策拿地建厂再低息甚至免息贷款，回去就炒房。有些厂大手笔投入等着做COF， 客户都不知道在哪里。对企业的基础工作不重视，比如操作条件都不会设定，也不懂DOE，基础层面都不夯实，这样绝对是不健康不利于FPC行业的发展。但是粗放发展也必然会加剧优胜劣汰，最终回归理性，到时免不了尸横遍野，有人损失惨重离场。
三十功名尘与土，八千里路云和月。我国FPC行业历经30年，仍然任重道远，期待我国的FPC企业不但做大，还要夯实基础做强，遵从行业发展客观规律，形成自己的特色，客户满意，老板赚钱，股东满意，员工快乐工作。相信这一天很快就会到来。